摘要：融安電站機組因稀油站低壓油泵問題引起事故停機，分析判斷單臺低壓油泵流量無法滿足實際軸承潤滑油量是主要原因。本文通過多種方案的選擇，*終通過調(diào)整組合軸承進油量，控制瓦溫在標(biāo)準(zhǔn)范圍內(nèi)，實現(xiàn)了稀油站低壓油泵一主一備的正常運行方式。
引言
融安電站廠址在浮石水電廠上游 0.2km，安裝 1 臺燈泡貫流式機組，裝機容量 18MW，公稱水頭 7.5m，于2015 年 7 月 26 日投產(chǎn)。
1 稀油站結(jié)構(gòu)
稀油站由低壓供油系統(tǒng)與高壓供油系統(tǒng)組成。高、低壓供油系統(tǒng)均直接由稀油站油箱提供油源。低壓系統(tǒng)工作壓力為 0.4 ～ 0.63MPa， 高壓系統(tǒng)*高壓力 為32MPa。稀油站主要由主油箱、低壓雙筒網(wǎng)式過濾器、高壓過濾器（2 個）、低壓油泵（2 臺）、高壓油泵（2 臺）、輔助加熱器、管式油冷器（2 組）等組成。油站為整體式，與高位油箱組成軸承潤滑系統(tǒng)。
2 缺陷情況及處理
2015 年 8 月 10 日 17:50 機組在運行過程中“機組高位油箱事故低油位動作”事故停機。現(xiàn)場檢查發(fā)現(xiàn)機組高位油箱油位為 60mm，低于下限值 90mm。進一步檢查發(fā)現(xiàn)，稀油站 2# 低壓油泵空轉(zhuǎn)，沒有打油，振動、聲音較大。18:18 維護人員對 2# 低壓油泵進行了搶修拆解。發(fā)現(xiàn)油泵從動螺桿與襯套間隙過大，達 1cm 以上，襯套磨損嚴重（見圖 1）。油泵損壞，無法打油。

2015 年 9 月 23 日運行過程中，02:15 因“機組高位油箱低油位動作”停機?，F(xiàn)場拆解稀油站 1# 低壓油泵，發(fā)現(xiàn)油泵與底座 2 顆連接螺栓脫落、出油管松脫、底座螺孔拉崩、螺孔周圍多處裂紋、緩沖墊破損等諸多問題。造成油泵無法供油，引起停機。如圖 2 所示。

3 原因分析
低壓油泵產(chǎn)品質(zhì)量和油泵組裝質(zhì)量缺陷是事故停機的直接原因，機組投產(chǎn)階段未實現(xiàn) 2 臺循環(huán)油泵主備運行方式是事故停機的主要原因。
在正常運行方式下，單臺油泵應(yīng)滿足系統(tǒng)用油量，主泵連續(xù)工作，備用泵不工作。當(dāng)高位油箱油位下降到一定位置時，通過高位油箱上的蒸汽夾套型磁翻板液位計液位開關(guān)，由輔機油控柜 PLC 控制實現(xiàn)起停并報警。但機組投產(chǎn)調(diào)試階段實際低壓油泵運行狀態(tài)為：主泵持續(xù)不間斷運行，備用泵間歇運行（10min 啟動一次），即實際上 2 臺泵均為主泵作用，沒有實現(xiàn)備用泵的功能。
因此，只要任何一臺油泵發(fā)生故障，就會造成高位油箱低油位事故停機。
4 后續(xù)處理過程和處理方案的確定
事件發(fā)生后，制造廠立即提供了 2 臺同型號的循環(huán)油泵，除更換了一臺損壞的油泵外，另一臺作為應(yīng)急備品。
電廠利用停機的機會，對稀油站運行參數(shù)進行了試驗檢測。單臺油泵公稱流量為 650L/min，現(xiàn)場實測流量為 630L/min。組合軸承供油調(diào)節(jié)閥采用的是與油管直徑同規(guī)格的 DN100 的截止閥，該閥門已經(jīng)接近全關(guān)開度，水導(dǎo)和組合軸承現(xiàn)狀實際用油量為 672L/min，2 臺油冷卻器同時投入的情況下，組合軸承正向推力瓦溫 40℃。主機制造廠聯(lián)合稀油站制造廠以及油泵廠家?guī)状蔚浆F(xiàn)場研究解決方案。
（1）方案一：更換大流量低壓油泵
通過查閱設(shè)備資料，發(fā)現(xiàn)稀油站循環(huán)油泵公稱流量低于制造廠提供的技術(shù)參數(shù)，因此*先考慮選用公稱流量更大的油泵進行更換。油泵廠家工程師到現(xiàn)場測量油箱尺寸，篩選了各種油泵，均無法在現(xiàn)有的油箱上進行布置。
（2）方案二：增加一小油箱，與現(xiàn)有稀油站并聯(lián)運行無法單純更換大流量低壓油泵后，主機制造廠提出在現(xiàn)有稀油站的旁邊增設(shè)一小油箱，布置 2 臺 210L/min的油泵，與現(xiàn)有稀油站并聯(lián)運行。
由于增加小油箱的方案占用空間，同時增加了系統(tǒng)的復(fù)雜性，降低了系統(tǒng)的可靠性，我方對此方案不予認同。
（3）方案三：整體更換稀油站
2016 年初主機制造廠又提出整體更換稀油站方案。滿足空間位置及現(xiàn)有功能不變的情況下，將高、低位油箱尺寸加大，布置 2 臺 850L/min 的低壓油泵，同時將油冷的冷卻面積從 40m2 提高到 70m2。后東電公司考慮到成本投入大，取消了此方案。
（4）方案四：調(diào)整組合軸承潤滑油量經(jīng)過主機制造廠設(shè)計部計算復(fù)核，認為現(xiàn)有油泵有可能滿足冷卻要求。經(jīng)過與電廠溝通，聯(lián)合制定了減少組合軸承用油量的試驗方案。主要措施為：在組合軸承供油管調(diào)節(jié)閥后組合軸承前增加一壓力表，用于監(jiān)視組合軸承供油壓力。機組在滿負荷運行條件下，分階段逐步調(diào)整節(jié)流閥減少供油量，監(jiān)視記錄組合軸承供油壓力和組合軸承溫度，直到單臺油泵滿足用油量略有余量、備用泵處于備用狀態(tài)下，正向推力瓦*高溫度控制 55℃以內(nèi)。*后恢復(fù)單冷卻器運行和環(huán)境溫度*高條件下檢驗軸承溫度。
調(diào)整試驗記錄見下表。

試驗取得的關(guān)鍵結(jié)果：機組帶滿負荷、稀油站雙冷卻器條件下推力瓦*高溫度為 48.21℃；機組帶滿負荷、稀油站單冷卻器條件下推力瓦*高溫度為 50.08℃。7 月 6 ～ 12 日，冷卻水溫度上升 3℃，瓦溫相應(yīng)上升 3℃。
5 結(jié)論和存在的問題
通過調(diào)整組合軸承供油管調(diào)節(jié)閥，在環(huán)境溫度*高月份和單冷卻器工作條件下，機組滿負荷時的推力軸承*高溫度為 50.08℃，滿足合同要求和**相關(guān)規(guī)范要求，實現(xiàn)了低壓油泵一主一備運行方式，滿足機組安全運行要求。
截止閥密封圈在高速油流的沖刷下容易損壞，并導(dǎo)致流量的增大，故后續(xù)應(yīng)將截止閥更換為節(jié)流閥用于流量調(diào)整。
6 結(jié)束語
融安水電站機組冷卻系統(tǒng)問題在投產(chǎn)一年后才得到解決，反映出以下問題：
1）主機制造廠對輔機協(xié)作廠為控制成本降低設(shè)備參數(shù)沒有進行有效控制，安裝調(diào)試階段又沒有委派有經(jīng)驗的工程師指導(dǎo)調(diào)試，直到發(fā)生油泵損壞造成事故停機后，才發(fā)現(xiàn)稀油站主備油泵和 2 臺冷卻器一直處于同時運行的不正常運行方式。
2）系統(tǒng)設(shè)計上，高低位油箱液位計未設(shè)置模擬量傳感器，不便于現(xiàn)場試驗和今后油系統(tǒng)的運行狀態(tài)的監(jiān)測。更重要的是，水導(dǎo)軸承和組合軸承供油管（調(diào)節(jié)閥后）未設(shè)置壓力監(jiān)視儀表以及未選用可靠的帶模擬量顯示的流量傳感器，造成安裝調(diào)試和運行后無監(jiān)測手段調(diào)整軸承供油流量。這也是未立即采取減少用油量恢復(fù)主備用泵正常運行方式的技術(shù)原因。